在鋰電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，評定電池容量和性能是其中一個非常重要的環(huán)節(jié)。從主要用于手機、攝像機、混合動力汽車中的低容量(<10A)，到用于電腦、電動摩托車、電動汽車的中容量(10A-30A)，再到用于電動汽車(30A-120A)的高容量鋰離子電池，無一例外，都需要進行測試才能出廠使用。

根據(jù)ADI公司亞太區(qū)精密儀器業(yè)務部系統(tǒng)應用工程師李強的介紹，目前業(yè)界最常見的做法是對小容量電池采用線性測試設備進行測試，盡管效率低下，精準度也不高，但還是可以接受的。但如果把這種測試設備也同樣用于高容量電池測試，那就會在充電階段消耗大量功率，導致效率低下，而且會給設備硬件設計帶來相當嚴重的熱問題。

為此，ADI在專為低、中、高三種容量鋰電池分容化成設備制定的AD8450/1精密模擬前端與控制器以及ADP1972降壓/升壓PWM控制器中，摒棄了以往將電池能量放電至阻性負載的線性架構，轉(zhuǎn)而通過使用PWM控制器提供電流，并將其引導回電網(wǎng)或?qū)ζ渌姵爻潆?，實現(xiàn)了高效環(huán)保的目的。

測試數(shù)據(jù)顯示，充電模式下，在當電壓為3.5V時，20A的效率值為88%，10A的效率值為90%；而在放電模式下，在當電壓為3V時，20A的效率值為89%，10A的效率值為92%。除了效率，鋰電池企業(yè)更關心的是成本和可靠性。李強說，市場上鋰電池測試方案也有分立器件組合方案，可能會用到十個以上的器件。而ADI這套解決方案只用到了AD8450/1和ADP1972兩顆芯片，高度集成，設計尺寸大大減小。并且通過將開關頻率提高到300KHz、在多個通道間共享成本更低的高精度DAC和ADC、在通道間加入相移同步可減少輸入濾波等做法，降低了總系統(tǒng)成本。同時，ADI還為用戶提供設計工具和全部參考設計，最大程度降低開發(fā)成本和設計難度，縮短開發(fā)周期。