輝能科技于2013年已實現(xiàn)固態(tài)電池的量產(chǎn)，早先主要應(yīng)用在消費電子領(lǐng)域。近兩年來，輝能加速在新能源車領(lǐng)域做重點布局，推出了新一代革命性的原創(chuàng)固態(tài)電池技術(shù)，并首度在美國2019CES消費電子展上公開展示“固態(tài)”新能源車電池包。

這顆電池包顛覆了傳統(tǒng)電池芯與電池包設(shè)計——在相同的整車容量下，輝能電池包體積只有傳統(tǒng)電池的一半、重量只有傳統(tǒng)電池的7成，贏得2019CES創(chuàng)新獎。

輝能科技表示，本屆CES上演示的不是一件遙不可及的概念性產(chǎn)品，而是融合了輝能12年來專注固態(tài)電池的技術(shù)積累，以及近年來合作多家車廠的經(jīng)驗積累，從而研發(fā)出的真正具有市場性、量產(chǎn)性的固態(tài)電池包方案。

不僅如此，輝能還將這顆電池包的組成方式也全部公開，證明了固態(tài)電池技術(shù)已經(jīng)成熟并可實際應(yīng)用于新能源車，真正解決了新能源汽車的安全性問題并且可以大幅提高續(xù)航里程。

[Step1.電芯內(nèi)的單元─Sinlay]

應(yīng)用全新的雙極電池技術(shù),在封裝內(nèi)部進行縱向與橫向的串聯(lián),薄薄一片S-inlay就達到了85.2伏的高電壓(24串)。此外,輝能更在S-inlay的空隙中填充散熱膠,創(chuàng)造全球首個在內(nèi)極層就具備散熱功能的動力電池。

[Step2.蘊含20度電的電池芯]

將56片S-inlay堆棧并聯(lián)后裝入特制的鋁殼內(nèi),便成了目前全球容量最大的鋰電池芯。

[Step3.三維結(jié)構(gòu)固態(tài)電池包]

四顆電池芯串聯(lián)、外側(cè)加上簡易的水冷系統(tǒng)及電池管理系統(tǒng)后蓋上上下蓋。

基本上,輝能電池包的設(shè)計策略圍繞著一個核心目標:提升電池包內(nèi)電芯的占比,盡可能降低電池包內(nèi)無法提供能量的部件來創(chuàng)造高能量密度電池包,由于傳統(tǒng)鋰電池具高危險性,需要大量的保護機構(gòu)、冷熱管理系統(tǒng)及電池管理系統(tǒng)來確保穩(wěn)定性,電池包內(nèi)電芯體積占比約只有37——53%,而輝能電池包則可達到75%以上的體積利用率。

輝能此次展出的新一代電池包與傳統(tǒng)電池的差異主要在于兩方面：一、電池包僅由四顆電池芯構(gòu)成；二、自帶散熱系統(tǒng)的電芯。

電池包僅由四顆電池芯構(gòu)成

2018年下半年，輝能研發(fā)出了全球領(lǐng)先的多維度串并聯(lián)的BiPolar+3D技術(shù)，可將電池包成組效率拉升至極致，創(chuàng)造單顆85.2伏高電壓與20KWh大容量的大電芯，因此僅4顆電池便能構(gòu)成一個80KWh的新能源車電池包，電池數(shù)量僅特斯拉Model3的1/1104（以80.5KWh,4416個電池計），電池管理系統(tǒng)得以極簡化，更節(jié)省了大量電芯封裝材料與連接電芯之間的線材及連接器，提升電池包能量密度同時降低材料成本。

自帶散熱系統(tǒng)的電芯

此外，輝能更設(shè)計了全球唯一具有散熱功能的電芯，在電芯內(nèi)部串聯(lián)的單元片間填入散熱膠，將熱能均勻傳導至電芯的外殼兩側(cè)，再由電芯外殼兩側(cè)的水冷排將熱能帶走，便可以達到理想的散熱效果，比起傳統(tǒng)電動車電池包內(nèi)復雜迂回的水路設(shè)計，能夠省下20——50%的空間。

類高通商業(yè)模式

2018年底，輝能科技CEO楊思枏發(fā)布了輝能最新的類高通商業(yè)模式，授權(quán)專利技術(shù)及量產(chǎn)用之生產(chǎn)設(shè)備，電池廠和車企都可以是授權(quán)的對象。楊思枏指出：“透過IP授權(quán)模式，可以縮短產(chǎn)業(yè)研發(fā)固態(tài)電池的時間，我們有信心在兩三年內(nèi)讓輝能固態(tài)電池技術(shù)逐步在全球開枝散葉。”

目前輝能固態(tài)電池包技術(shù)已吸引中歐美日車廠試樣，并與歐洲某汽車集團洽談合作計劃，預計最快在2019年便能見到全球首臺釆用“BiPolar+三維結(jié)構(gòu)固態(tài)電池包技術(shù)”的樣車出世。